Ford è il primo brand ad automatizzare il processo di produzione della sua Focus, così da renderla al passo con le nuove esigenze di sicurezza percepite come fondamentali da guidatori e passeggeri.

Nello stabilimento di Saarlouis, in Germania, è stata costruita, grazie ad un investimento da 600 milioni di euro, un’area appositamente dedicata alla lavorazione a caldo delle componenti metalliche in cui enormi forni, robot e laser lavorano a temperature che raggiungono anche i 3000°C.

<<Stiamo costruendo il futuro delle nostre tecnologie, muovendoci dalle tecniche utilizzate per rafforzare l’acciaio per oltre migliaia di anni, incorporando materiali moderni e automazione per accelerare e perfezionare il processo di lavorazione a caldo.>> ha dichiarato Dale Wishnousky, Vice President, Manufacturing, Ford of Europe <<Infatti, la cellula di sicurezza in acciaio al boro che abbiamo sviluppato, grazie a questa eredità, contribuisce a rendere la nuova Focus una delle nostre automobili più sicure di sempre.>>

Nello stabilimento tedesco si modellano e si tagliano le parti della vettura con un procedimento che nei test dedicati alla sicurezza Euro NCAP ha ottenuto un punteggio di cinque stelle su cinque: questi protocolli sono oggi particolarmente selettivi, e molto attenti alle tecnologie di assistenza alla guida sviluppate per aiutare i conducenti a evitare gli incidenti, dal mantenersi nella corsia di appartenenza, al monitoraggio della strada, all’individuare ed evitare i pericoli sul tratto stradale, per rendere i viaggi in automobile più sicuri.

Inoltre, qui si realizza la cellula di sicurezza della nuova Focus in una lega di acciaio al boro: questo materiale, introdotto da Ford nel 2011, è il più resistente mai utilizzato nell’industria automobilistica e già sperimentato anche nei grattacieli, e oltre a ridurre dimensioni e peso delle componenti, garantisce anche una maggiore sicurezza, poiché permette una resistenza agli urti maggiore del 40%.

I componenti d’acciaio formati a caldo, spiegano i tecnici Ford, sono portati alla temperatura di 930° C,

quindi inseriti dai robot all’interno di una pressa idraulica che ha una forza di chiusura massima di 1150 tonnellate, così da essere modellati e poi raffreddati in soli tre secondi. L’acciaio al boro è così resistente, proseguono inoltre,che per tagliare con precisione ciascuna parte nella forma finale è necessario usare un raggio laser a temperature maggiori di quelle della lava: fino a 3000° C.